Рыхление массива производится параллельными смежными проходами рыхлителя. Расстояние между двумя смежными проходами Сс.п выбирается из условия обеспечения требуемой кусковатости и глубины рыхления массива. При параллельных проходах рыхлителя между двумя смежными бороздами в нижней части последних образуются целики, которые затрудняют выемку породы на полную глубину внедрения (см. рис. 4). Поэтому глубина эффективного рыхления массива hэ меньше заглубления зуба hз. Разрушение целиков может производиться перекрестными проходами рыхлителя, перпендикулярными (диагональными) к первоначальным (параллельным смежным) проходам.

Рис. 4 - Сечения борозд рыхления при параллельных проходах рыхлителя: б - в монолитном массиве; б - в трещиноватом массиве; 1 - целики

Расчёт параметров механического рыхления

Эффективность рыхления горных пород зависит от тяговых характеристик трактора, параметров рыхлителя, физико-механических свойств пород и структуры массива. Существенное влияние на производительность рыхлителя оказывают глубина погружения зуба и скорость движения рыхлителя. Эти параметры не могут приниматься произвольно, а должны рассчитываться по тяговой характеристики тяговой машины с учётом свойств рыхлимых пород.

Область применения и эффективность механического рыхления определяются степенью рыхлимости массива. Быстрое и сравнительно недорогостоящее получение необходимой информации о свойствах разрабатываемого массива дают сейсмоакустические методы исследований, основанные на изучении характера распространения упругих колебаний в массиве. Установлено, что скорость распространения упругих волн достаточно полно коррелируется с прочностью и трещиноватостью массива и может служить в качестве обобщенного показателя, учитывающего изменение этих факторов. С увеличением прочности породы скорость распространения упругих волн увеличивается, а с увеличением трещиноватости - уменьшается. Скорость распространения упругих волн в массиве горных пород и в образцах существенно различается. Это различие обусловлено структурой массива, и, прежде всего, трещиноватостью. Учитывать структурную характеристику массива рекомендуется через параметр, называемый акустическим показателем:

где хс - скорость распространения продольных упругих волн в массиве, м/с;

ху - скорость распространения продольных упругих волн в монолитном образце рыхлимой породы, м/с.

По величине акустического показателя и тягового класса трактора оптимальное заглубление зуба можно определить по предлагаемой номограмме (рис. 5) [1].

Породы вскрыши Зашуланского каменноугольного месторождения представлены четвертичными отложениями, включающими в себя почвенно-растительный слой мощностью от 0,2 до 0,6 м, суглинками мощностью от 15 до 18 метров, песчано-галечниковыми образованиями мощностью от 0,5 до 15 метров и коренными породами, состоящих из аргиллитов и алевролитов. Удельный вес вскрышных пород составляет 2,2 т/м3. Согласно геологического отчёта породы вскрыши в талом состоянии хорошо поддаются прямой экскавации и не требуют предварительного рыхления. Породы вскрыши находящиеся в мёрзлом состоянии и уголь могут разрабатываться только после предварительного рыхления. Коэффициент крепости мёрзлых пород находится в пределах 3-5 и данные породы можно отнести к классу средне- и труднорыхлимых, характеризуемых скоростью распространения продольных упругих волн в массиве в среднем 3000 м/с при акустическом показателе 0,4.

С целью оптимизации параметров подготовки пород к выемке механическим рыхлением рассмотрим три типоразмера бульдозерно-рыхлительных агрегатов различного тягового класса, в том числе ДЗ-35С (150 кН), ДЗ-94С (250 кН), ДЗ-141ХЛ (350 кН). Характеристики базовых тракторов приведены в таблице 1.

По данным номограммы величина заглубления зуба рыхлителя соответственно будет составлять 0,35; 0,51; 0,69 м.

Рис. 5 - Номограмма для определения возможного заглубления hз зуба рыхлителя в зависимости от акустических характеристик массива ху и R, мощности тягача N и силы тяги F рыхлителя: 1,2,3,4 - при значениях ху соответственно 1000, 2000, 3000 и 4000 м/с

Выполним расчёт основных параметров рыхления для бульдозера-рыхлителя ДЗ-35С.

Определим ширину прорези понизу

в = КзЧ вз, м;

где вз - ширина коронки, м;

Кз - (1 - 1,1) - коэффициент

в = 1,05Ч0,086 =0,09 м.

Определим ширину прорези поверху

В= в+2ЧКтЧhзЧctgб, м;

где Кт = 0,85 коэффициент трещиноватости;

б=500 - угол наклона стенок прорези;

hз - возможное заглубление зуба рыхлителя, м.

В=0,09+2Ч0,85Ч0,35Чctg50=0,59 м.

Определим глубину эффективного рыхления

hэ=0,6 Ч hз, м;

hэ=0,6 Ч 0,35 = 0,21 м.

Определим расстояние между соседними проходами рыхлителя

С=в+[(hз-hэ)Ч2ctgб]ЧКт, м;

С=0,09+[(0,35-0,21)Ч2ctg50]Ч0,85=0,29 м;

Для других бульдозеров-рыхлителей расчёт параметров механического рыхления выполнен аналогично, результаты расчётов приведены в таблице 3.

Расчёт параметров механического рыхления

Таблица 3

Технология отработки уступа

Необходимость разработки уступов слоями небольшой мощности и, как следствие этого, незначительная высота забоя погрузочного механизма несколько ограничивают область применения рыхлителей и оказывают существенное влияние на выбор рациональных средств комплексной механизации и технологии добычных работ. С одной стороны, незначительная высота забоя затрудняет непосредственную выемку разрыхленной горной массы механическими лопатами, так как для производительной их работы в данном случае требуется предварительное ее штабелирование. С другой стороны, механическое рыхление, обеспечивая высокое качество подготовки скальных и полускальных пород, позволяет повысить эффективность работы и расширить область применения таких выемочно-погрузочных механизмов, как скреперы, бульдозеры, одноковшовые погрузчики, многочерпаковые и роторные экскаваторы, погрузочные машины непрерывного действия и др.

Рыхление массива навесными рыхлителями можно вести горизонтальными или наклонными слоями. При работе горизонтальными слоями по мере рыхления и погрузки породы высота уступа в зоне погрузки постоянно уменьшается, что приводит к снижению производительности экскаватора и требует дополнительных объёмов бульдозерных работ. Поэтому наиболее рациональной при рыхлении горизонтальными слоями является подъуступная схема, при которой разрыхленная порода сталкивается бульдозером по выположенному откосу на подошву уступа, где и производится её погрузка в транспортные средства (рис 6).

При рыхлении наклонными слоями откос уступа выполаживается до 20-25о, что позволяет значительно увеличить производительность рыхлителей и бульдозеров.

Объём готовых к выемке запасов (Vз) в зимний период должен соответствовать 7-10 дневной производительности выемочно-погрузочной машины. Для условий Зашуланского разреза, при суточной производительности экскаватора 3900 м3/сут, этот объём будет составлять 39 тыс.м3. Параметры блока определяются исходя из высоты уступа, ширины заходки и нормативного объёма готовых к выемке запасов. В соответствие с этим, размеры блока принимаются равными: высота (Hу) - 10 м; ширина (B) - 27 м; длина (L) - м.

Рис. 6 - Схема производства добычных работ с применением рыхлителей: а - разработка уступа наклонными слоями; б - разработка уступа горизонтальными слоями с нормальным откосом уступа; в - то же, с выположенным откосом; 1 - экскаватор; 2 - бульдозер; 3 - погрузчик

Для рыхления мёрзлых откосов уступов необходимо провести их выполаживание до угла 20о. Рыхление верхней площадки уступа производится поперечными ходами с предварительным созданием вдоль фронта работ зоны ослабления мёрзлого массива, которая выполняется заездами рыхлителя продольными параллельными полосами и служит для снижения усилия при заглублении зуба. Рыхление откосов осуществляется в направлении уклона по мере понижения уступа. Разрыхленная порода очередного слоя бульдозером транспортируется к забою экскаватора. На работах по рыхления и транспортированию пород применяем бульдозерно-рыхлительный агрегат. Схема ведения работ приведена на рисунке 7.

Расчёт производительности рыхлителя

Выполним расчёт производительности бульдозерно-рыхлительного агрегата ДЗ-35С.

Определим время на рыхление мёрзлых пород в пределах одного заезда

, мин;

где tз, tв - время заглубления и выглубления зуба рыхлителя, мин (принимается равным соответственно 0,15 и 0,1);

tр - время рыхления пород в пределах одного заезда, мин:

,мин;

где В - ширина верхней площадки уступа, м;

Hу - высота уступа, м;

б - угол откоса уступа, град;

хр - скорость движения рыхлителя, м/мин;

мин.

мин.

Рассчитаем время заезда рыхлителя на новую борозду

, мин;

где tм, tп - время на маневры рыхлителя и переключение передач, мин, соответственно принимаются равными 0,3 и 0,15 мин;

tд - время движения холостым ходом, мин

, мин;

где хХХ - скорость движения рыхлителя на холостом ходу, м/мин;

мин.

мин.

Определим часовую производительность рыхлителя

, м3/час;

где kи - коэффициент использования рыхлителя в течение смены.

м3/час;

В пределах подготавливаемого блока объём рыхления мёрзлых пород равен

,м3;

где Hм - мощность слоя мёрзлых пород, м.

тыс.м3.

Определим время необходимое для рыхления мёрзлых пород в блоке

ч.

Расчёт производительности бульдозера

Определим время цикла бульдозера

где Lн - расстояние набора породы бульдозером, м;

Lг - расстояние на которое перемещается порода, м;

хн - скорость движения бульдозера при наборе породы, м/с;

хг и хп - установленная скорость хода соответственно гружёного и порожнего бульдозера, м/с;

tп - время на переключение скорости, с.

с.

Определим объём призмы волочения перемещаемой бульдозером

где hо и l - соответственно высота и длинна отвала бульдозера, м;

a - угол откоса развала, град.

м3.

Определим часовую производительность бульдозера по формуле

где Тц - время цикла бульдозера, с;

V - объём призмы волочения, м3;

kв - коэффициент использования машины во времени в смену;

kр - коэффициент разрыхления породы.

м3/час.

Определим время необходимое для перемещения мёрзлых пород в блоке

ч.

Время необходимое для подготовки пород к выемке в границах рассматриваемого блока составит

ч.

Для других бульдозеров-рыхлителей расчёт производительности выполнен аналогично, результаты расчётов приведены в таблице 4.

Расчёт производительности бульдозеров-рыхлителей

Таблица 4

Расчёт затрат на механическое рыхление пород

Затраты на механическое рыхление мёрзлых пород выполним на основании расчёта стоимости одного машино-часа работы бульдозера. В общем случае в данном расчёте рассматриваются следующие статьи затрат:

- оплата труда (ЗОТ);

- амортизация (А);

- стоимость ГСМ (ЗГСМ);

- затраты на текущий ремонт (ЗТР);

- стоимость запасных частей (ЗЗЧ);

- стоимость малоценных предметов (ЗМЛ);

- прочие неучтённые затраты (ЗПР), т.е.

, руб/ч

Базовую часовую ставку (СБ) оплаты труда машиниста бульдозера назначаем в зависимости от мощности и производительности оборудования для принятых типоразмеров соответственно 68,2; 85,2; 102,3 руб. Определим часовую ставку оплаты труда машиниста бульдозера с учётом дополнительных выплат:

- районный коэффициент (кР = 1,2);

- надбавка за выслугу лет (кл = 1,3);

- дополнительные выплаты за работу в ночное время и праздничные дни (кД = 1,4);

- стимулирующая надбавка за выполнение плановых объёмов работ (кП = 1,4);

- единый социальный налог (кс = 1,268)

;

руб/ч.

Амортизационные отчисления рассчитаем исходя из нормативного срока окупаемости оборудования (TОК = 7 лет) и годовой наработке бульдозерно-рыхлительного агрегата (ТН = 4320 ч), при балансовой стоимости машин (ЦБ) соответственно 4,2; 9,0; 11,9 млн.р.

руб/час.

Стоимость дизельного топлива (ЦДТ) при цене за 1 килограмм 29,4 руб определим из нормативного удельного расхода топлива (gУД)отечественными бульдозерами 3,24 грамма на 1 кВт мощности двигателя (N) в минуту. Расходы на моторное, трансмиссионное и гидравлическое масла и густые смазочные материалы принимаем в размере 20% от затрат на дизельное топливо, что учтём через коэффициент дополнительных затрат (кДЗ = 1,2).

руб/ч.

Затраты на текущий ремонт для гусеничной техники в среднем составляют 20% от величины амортизационных отчислений, т.е

руб/ч.

Стоимость запасных частей в среднем составляет 30% от величины затрат на текущий ремонт оборудования, т.е

руб/ч.

Стоимость малоценных предметов принимается в размере 10% от величины затрат на текущий ремонт оборудования, т.е

руб/ч.

Величина неучтённых затрат принимается в размере 20% от суммы затрат на эксплуатацию оборудования

руб/ч.

Определим сумму затрат на рыхление мёрзлых пород бульдозером-рыхлителем ДЗ-35С

руб/ч

Страницы: 1, 2