Процесс осуществляется на размазном конвейере, который предусматривает собой стол длиной 20…30м, шириной 0,4…0,6 и высотой 1,0 - 1,2 м, по которому движется транспортерная лента. Ширина транспортера несколько меньше ширины стола. На столе над транспортерной лентой устанавливаются специальные формующие каретки без дна, оборудованные подвижными наклонными пластинами, с помощью которых регулируют толщину изготавливаемого пласта. Конфетная масса, находящаяся в каретке, при движении конвейера размазывается в виде пласта. Для охлаждения конфетной массы после каретки над лентой контейнера установлен короб, в который подается охлажденный воздух. Над конвейером может быть установлено несколько кареток, что обеспечивает получение многослойных пластов. В конце конвейера конфетный пласт режется на отдельыне корпуса.
Более прогрессивным методом по сравнению с размазыванием является формование прокаткой. Этот способ используется для формования корпусов из помадных, грильяжных, ореховых и других масс. Конфетный пласт образуется в результате прохождения массы между вращающимися валками. В зависимости от вида конфетной массы и конструкции машины число валков может колебаться от двух до четырех. Пласт, отформованный с помощью валков, поступает на охлаждение, а затем в специальные машины, осуществляющие резку.
При формовании методом выпрессовывания конфетная масса выдавливается в виде жгутов через отверстия в матрицах соответствующего профиля. После охлаждения жгуты разрезаются на отедльные конфеты. Выпрессовывание осуществляется с помощью шнеков, рифлеными или шестеренчатыми валами. Этот метод используется в основном для формования пралиновых и помадных масс. При формовании выпрессовыванием сокращаются возвратные отходы, поверхность изделий получается гладкой. Этим методом можно получть также двухслойные конфеты.
Разновидностью метода выпрессовывания является отсадка, при которой выдавливание массы осуществляется в вертикальной плоскости с одновременным образованием отдельных изделий. Отсадкой формуют кремовые, помадные, сбивные и ореховые массы. В зависимости от формы насадки формующей машины изделия могут иметь гладкую конусообразную форму («Трюфели») и цилиндрическую («Сливочная помадка»).
ГЛАЗИРОВАНИЕ КОНФЕТ
Для предохранения корпусов конфет от воздействий внешней среды, повышения пищевой ценности, вкуса, придания красивого внешнего вида готовые конфетные корпуса покрываются тонким слоем различных масс. Этот процесс называется глазированием, а кондитерские массы, которыми покрываются корпуса конфет, - глазурями. Чаще всего импользуют шоколадные и жировые глазури. Шоколадная глазурь отличается высокими вкусовыми достоинствами, стойкостью при хранении. Для нанесения шоколадной глазури используют высокопроизодительные машины. Оттемперированная глазурь подается в емкость, расположенную над движущейся сетчатой лентой транспортером, на которой находтся корпуса конфет. Из емкости через щелевидное отверстие в виде сплошной завесы сверху вниз вытекает глазурь и покрывает корпуса. Нижняя сторона корпусов глазируется с помощью валиков. Излишки глазури сдуваются воздухом, поступающим из вентилятора. Процентное содержание шоколадной глазури в конфетах регламентировано унифицированными рецептурами, поэтому толщину слоя глазури регулируют подачей воздуха из вентилятора. Глазированные конфеты непрерывно переходят с сетки глазировочной машины на трранспортер охлаждающего шкафа, в котором поддерживается температура 6-10°С. Продолжительность охлаждения 5…6 мин. Готовые конфеты направляют на заключительную стадию - завертывание и упаковывание.
ЗАВЕРТЫВАНИЕ, УПАКОВЫВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ КОНФЕТ
Конфеты, как глазированные, так и неглазированные, завертывают, фасуют в коробки или раскладывают в ящики. Значительная часть конфет выпускается в завернутом или фасованном виде. Конфеты завертывают в этикетку или фольгу, в этикетку с подверткой из парафинированной бумаги и фольги на машинах. Фасование конфет производится в пачки и коробки. Для упаковывания конфет во внешнюю тару служат короба из гофрированного картона, дощатые и фанерные ящики.
Конфеты хранят в сухих проветриваемых помещениях при температуре не выше 18°С и относительной влажности воздуха не выше 75%. Нельзя хранить конфеты в помещении с резкими колебаниями темпеартуры, а также с продуктами, обладающими стойкими специфическими запахами.
ТЕХНОЛОГИЯ ХАЛВЫ
Халва - кондитерское изделие, приготовленное из обжаренных измельченных ядер масличных семян или орехов путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пенообразующим веществом, которое обусловливает слоисто-волокнистую структуру халвы. В зависимости от вида маслосодержащих семян или ядер, из которых приготовлена халва, она подразделяется на подсолнечную, арахисовую, соевую и тахинную.
Процесс получения халвы состоит из следующих стадий (рис.9): приготовления белковой массы, получения карамельной массы, приготовления экстракта мьиьного корня, сбивания карамельной массы с экстрактом мьльного корня, вымешивания халвы, фасования и упаковывания.
Приготовление белковых масс. Белковые массы - тонкоизмельченные маслосодержащие семена (кунжута, подсолнечника, арахиса и др.) получают по следующей схеме: очистка семян от примесей, обрушивание (снятие семенной оболочки), отделение ядер от оболочки, термическая обработка ядер и измельчение. Получение белковых масс из различных культур имеет некоторые отличия.
Приготовление тахинной массы. Оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру, но при замачивании становится эластичной и легко отделяется от ядра. Поэтому очищенные от примесей семена замачивают в течение 0,5...3 ч в емкостях вместимостью от 100 до 1500 дмі водой температурой 40...50 °С.
Затем оболочку отделяют (обрушивают) на машинах непрерывного или периодического действия. Оболочка отделяется от семян за счет трения семян о стенки корпуса машины и взаимного трения. Для отделения оболочки от ядра используют отличие в их плотности. Ядро, содержащее большое количество жира, имеет плотность 1070 кг/мі, а оболочка, состоящая в основном из клетчатки, - 1500 кг/ мі. Ядра разделяют, помещая эту смесь в раствор поваренной соли плотностью 1120... 1150 кг/ мі. Такой раствор называется соломуром. В нем оболочка тонет, а ядро всплывает. Разделение производится на машинах периодического или непрерывного действия и заканчивается промыванием ядер от солевого раствора и удалением воды центрифугированием. Затем проводят термическую обработку (обжарку), в результате которой снижается влажность, ядра приобретают специфические вкус и аромат. Далее ядра охлаждают и измельчают на дисковых, вальцовых или штифтовых мельницах. приготовление варка сиропа и карамельной массы приготовление экстракта мыльного корня
Приготовление подсолнечной массы. Подсолнечную белковую массу готовят по следующей схеме: очистка семян, подсушка, обрушивание, отсеивание оболочек на семеновейках, промывание ядер от остатков оболочек водой, подсушка, обжарка и измельчение. Арахисовую массу получают путем обжаривания ядер, удаления пленки и измельчения.
Получение карамельной массы. К карамельной массе, применяемой при производстве халвы, предъявляют ряд особых требований: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, иметь повышенную стойкость против кристаллизации. Поэтому сироп готовят с повышенным содержанием патоки: на 1 часть сахара 1,5...2 части патоки. Сироп уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 94...95 %. Пониженное содержание сухих веществ облегчает последующее сбивание массы с пенообразователем и вымешивание халвы.
68
Рис. 9. Технологическая схема получения халвы
Приготовление отвара мыльного корня. Чтобы халва была слоисто-волокнистой, ей следует придать пористую структуру. Для этого карамельную массу сбивают с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного корня, содержащего до 5% поверхностно-активного вещества сапонина.
Отвар получают из промытых нарезанных корней путем 3.. .4 кратного отваривания и последующего уваривания собранных отваров до экстракта с относительной плотностью 1,05.
Карамельную массу сбивают в течение 15...20 мин в закрьггых варочных котлах при температуре 105... 110°С с добавлением 2% (от массы) отвара мыльного корня.
Вымешивание халвы. Сбитую массу направляют на смешивание с белковой массой.
Цель вымешивания халвы - обеспечить образование слоистоволокнистой структуры и равномерное распределение белковой и карамельной масс. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием из нее волокон, между которыми распределяется белковая масса. Вымешивание халвы осуществляется на модернизированных тестомесильных машинах. На 55...60 % белковой массы берут 40...45 % сбитой карамельной массы, одновременно вводят вкусовые и ароматические вещества.
Вымешанная халва при температуре 60...65°С направляется на фасование и упаковывание. Некоторые виды халвы глазируют шоколадом.
Халву фасуют и упаковывают в мелкую и крупную жестяную тару, ящики из гофрированного картона и фанеры. Халву хранят в сухих, чистых, вентилируемых помещениях при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха 70 %. При этих условиях срок хранения тахинной и глазированной шоколадом халвы 2 мес, всех остальных видов - 1,5 мес.
ТЕХНОЛОГИЯ МАРМЕЛАДА И ПАСТИЛЫ
К этой группе кондитерских изделий относятся мармелад (фруктовый, желейный, паты), пастила и зефир. По структуре мармеладные изделия представляют собой студни, а пастила и зефир - пены.
Мармелад по способу формования делят на формовой, резной и пластовый. В зависимости от вида сырья, являющегося студнеобразующей основой, мармелад делят на фруктово-ягодный, желейный и фруктово-желейный.
Студнеобразователем для фруктово-ягодного мармелада служит пектин, содержащийся во фруктовом пюре (обычно яблочном), а для желейного мармелада - агар, агароид, пектин и др. на основе абрикосового и сливового пюре.
Пастилу выпускают двух видов: клеевой, в которой в качестве студнеобразующей основы используется агар или пектин, и заварной, в которой в качестве студнеобразующей основы применяется фруктово-ягодная мармеладная масса. В свою очередь, клеевая пастила подразделяется на резную (пастила прямоугольного сечения) и отливную (зефир). Заварная пастила вьпускается в виде peзной (прямоугольного сечения) и пластовой (пласт, рулет, батон).
Основной процесс в производстве мармеладно-пастильных изделий - это студнеобразование, обусловленное свойствами пектиновых и других желирующих веществ. Пектиновые вещества относятся к полисахаридам сложного строения, входят в состав практически всех растительных тканей, особенно плодов, ягод, корнеплодов и др. Пектин в холодной воде только набухает, растворяясь лишь при нагревании, переходя в вязкий коллоидный раствор. Образование студня из раствора пектина возможно лишь при соблюдении ряда условий: концентрации пектина 0,8...1,2%, сахара - 60% и кислотности на уровне рН 2,8...3,2. Эти соотношения могут изменяться в небольших пределах в зависимости от желирующей способности пектина. Сахар, обладая большой дегидратирующей способностью, уменьшает растворимость пектина в сахарном растворе. Кислота, снижая рН пектинового раствора, способствует образованию межмолекулярных водородных связей, в результате чего повышается студнеобразующая способность пектинового раствора и улучшается качество студня.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
