Загальна технологія виготовлення безалкогольних напоїв - рефераты, скачать рефераты, бесплатно рефераты

Рефераты. Загальна технологія виготовлення безалкогольних напоїв

апобігання колоїдним помутнінням зводиться до усунення причин їх появи, за допомогою технологічних прийомів: пом'якшення води, фільтрування компонентів чи купажу купажного сиропу, добре насичення напою диоксидом вуглецю, що зменшує окисні процеси.

Огляд застосовуваних видів сировини дозволяє побачити, що виробництво безалкогольних напоїв використовує як натуральну, такі синтетичну сировину, причому в теперішній час спостерігається тенденція до поступового скорочення натуральних компонентів, заміна їх синтетичними. Незважаючи на те, що основною вимогою до сировини, використовуваній у виробництві безалкогольних напоїв, є її безпека, таку тенденцію не можна назвати благополучною. І це пов'язано, насамперед, з віковою структурою споживачів напоїв. Відомо, що найбільш популярними безалкогольні напої є у дітей, анатомо-фізіологічні особливості яких сприяють підвищеному споживанню рідини. Особливості організму, що розвивається, обумовлюють обережність при оцінці доцільності використання харчових добавок під час виготовлення харчових продуктів для дітей (у тому числі й напоїв).

Проблема збалансованого раціонального харчування передбачає розвиток виробництва низь калорійних, дієтичних продуктів, у тому числі безалкогольних напоїв, у яких цукор, як головний носій калорійності, частково або цілком замінений на низькокалорійні чи некалорійні речовини V даний час частка таких напоїв у світовому виробництві складає понад 60%.

Дані Комітету експертів ВООЗ по харчових добавках підтверджують, що найчастіше використовувані заразу виробництві безалкогольних напоїв підсолоджувані (аспартам, сахарин, ацесульфам.) у рекомендованих припустимих концентраціях є безпечними для споживача. Крім того, застосування у виробництві суміші цих речовин дозволяє досягти синергічного ефекту з одночасним зниженням рівня споживання окремих Інгредієнтів. Однак, дане положення в основному стосується сумішей, зроблених фабрично, що представляють собою гомогенізоване середовище.

З огляду на розходження у зовнішньому вигляді та фізико-хімічних властивостях різних підсолоджувачів однорідну суміш у кустарних умовах зробити дуже важко. Як вважають фахівці, такі спроби призведуть до кінцевого поділу компонентів і зміни смакових якостей напоїв.

На жаль, не вирішеним залишається питання лабораторного контролю за вкладенням сировини у безалкогольні напої. Визначення масової частки ароматизаторів, фарбників, багатоком понентних сумішей підсолоджувачів надзвичайно ускладнено, оскільки вимагає наявності сучасної високоточної і дорогої апаратури, розробки методик з визначення.

Рис. Апаратурно-технологічна схема виробництва безалкогольних напоїв та мінеральних вод

У цьому випадку не тільки чесність І порядність виробника забезпечує якість продукції. Зростає роль органів нагляду за дотриманням вимог нормативних документів, рецептур, технологій виробництва, а також серйозного підходу з дентифікації та контролю якості сировини та допоміжних матеріалів, застосовуваних у виробництві безалкогольних напоїв, організації системи лабораторного контролю за виробництвом.

3. Віджимання соків

Найбільш поширеним способом віджимання соків є пресування. При цьому одночасно відбувається фільтрування. Найбільш поширеними є пакетні гідравлічні преси періодичної дії з горизонтально чи вертикально розміщеними пакетами. В Україні також є імпортні преси. Так, пак-прес РОК-200 /Польща/ обробляє яблучну мезгу, складається з каруселі з трьома платформами, гідравлічної системи та сокозбірника. На одній з трьох платформ формуються пакети, для чого спочатку вкладається дренажна решітка, на неї фільтрувальна тканина-салфетка, на яку вкладають стільки мезги, щоб шар, який пресується, становив не більше 3-4 см. Краї серветки загортають, далі кладуть дренажну решітку і .на неї знову - серветки з мезгою. Загальна кількість таких шарів визначається відстанню від нижньої платформи до пресуючої головки пресу - це й буде складати разом пакет. Після формування пакетів карусель повертається на 120°С, і пакет подається до пресуючого пристрою, а відпресований пакет в цей час подається на розвантажувальну платформу. Просування здійснюється гідравлічною системою, "яка розвиває тиск 16 МПа. Сік з піддону пресу збігає в сокозбірник. Вихід соку складає 65-70%. Мезга відводиться шнековим чи стрічковим транспортером.

В поточних лініях переробки плодів та ягід використовуються преси безперервної дії. Апарат для стікання соку найчастіше шнекового типу. Від останніх вимагається, щоб стікання соку проводилося з мінімальною аерацією та максимальною чистотою. Зустрічаються барабанні, ротаційні і стрічкові апарати для стікання.

Вихід соку залежить не тільки від преса, а й від ступеню подрібненості сировини, а також від способів підготовки матеріалу, наявності чи відсутності бланшування, підігрівання, внесення ферментів. Останнім часом стали застосовувати дію електроструму. Очистка соків Методи очистки поділяють на:

відстоювання;

центрифугування;

фільтрацію;

флотацію.

Відстоюванням /седиментацією/ очищають соки, але це потребує тривалого часу. Найпоширенішим методом є очистка центрифугами. Центрифугування буває:

осаджу вальне: камерне, тонкошарове /сепарування/ та зверх центрифугування;

відцетрове.

Сепаратори за їх призначенням та ознаками, діляться на декілька груп:

За технічними ознаками на:

а) класифікатори /освітлювачі/;

б) пурифіктори /очищувачі/;

в) концентратори.

По типу барабана сепаратори поділяються на а/тарілкові та б/багаторамерні з циліндричним ротором.

За способом облаштування сепаратори бувають відкритого, напіввідкритого та закритого типу.

В консервній промисловості зустрічаються, в основному, два останніх, для обмеження доступу кисню до сокоматеріалів. Вітчизняний сепаратор Г9-КОВ є напівзакритим з еріодичним вивантаженням осаду. Процес фільтрації базується на затриманні твердих частинок пористою перегородкою. Фільтрацію можна вести в двох режимах: з постійною швидкістю та при постійному тиску. На практиці використовується останній. Тиск створюється насосом. Апарати є періодичної та безперервної дії.

Для проціджування свіжо відтиснутого соку використовують КС-12, який має сито з нержавіючої сталі. Освітлені соки одержують на камерних та рамних фільтрпресах.

Для одержання стабільної прозорості готових соків при центрифугуванні, фільтрації, осадженні склеюють /желатином чи мінеральними речовинами/. Найбільш поширеним є бентоніт /порошок світло-сірого кольору, що мас 80% колоїдної фракції, яка складається з гідрату алюмінієвої солі кремнієвої кислоти, І що є природним мінералом/. Бентоніт має здатність до набухання, завдяки чому адсорбційна поверхня збільшується. 1 г набухлого бентоніту вбирає 10г води. Катіони бетоніту адсорбують білкові, пектинові речовини, ферменти, прості білки, складні, заряджені сполуки, якщо рН соку нижче рН точки білку. Обробка бентонітом включає три процеси: адсорбцію, коагуляцію та седимента-цію. Адсорбція відбувається миттєво, особливо коли йде переміщування. Коагуляція відбувається тоді, коли бентоніт знаходиться в колоїдному стані. Перед використанням розмелений на колоїдних машинах бентоніт заливають на добу для набухання, потім перемішують і готують з нього 5-10% - ну суспензію, | цідять через металеву сітку з отворами 3 мм. Витрата бентоніту на освітлення яблучного та виноградного сокоматеріалу /сусла/ складає 0,5-1 г/л.

Сік з недозрілих яблук, в якому міститься до 2% крохмалю освітлюється погано. Тому застосовують ферментний гідроліз амілозами, які активно діють при рН 4,5-5 в нагрітому до 58-60°С соку, в якому крохмаль клейстеризується. Кінець гідролізу крохмалю встановлюють дією 0,1Н розчину йоду /на 5 мл соку 1 мл йоду/ по зникненню синьо-фіолетового забарвлення.

Обробка пектолітичними ферментами здійснюється періодичним додаванням 5-10% розчину при наповненні резервуара соком /для досягнення 0,03-0,2% концентрації/. При температурі 20°С процес освітлення закінчується за 3-4 год., при температурі 5 0-5 5 °С-за 1 год. Яблучний сік освітлюваний комбінованою обробкою ферменту і розчину желатину. І % розчин желатину вносять в сік через 30-40 хв. після добавлення ферментного препарату і ретельно перемішують. Після витримки сік центрифугують та фільтрують.

Для організації безперервної роботи є ряд установок, які включають теплообмінник, змішувач, резервуари, центрифуги. Освітлення можна зробити на 20/30 хв. швидше підігрівом соку до температури 75-80°С, при якій денатурують білки, з послідуючим охолодженням до температури 20-40°С. Це здійснюється в двох послідовних теплообмінниках. Денатуровані /©коагульовані/ частинки потім відділяють центрифугами.

І При зберіганні навіть освітлені соки можуть утворювати муть внаслідок збільшення частинок колоїдного ступеня дисперсності. Основною причиною вважають окислювальну дію розчиненого в соку кисню на хімічні компоненти соку /дубильні, барвні, пектинові, білкові/. Крім того, можлива окислювальна післядія, тобто при подрібненні сік окислюється, утворюючи перекиси, що пізніше приводить до окислення інших, компонентів. В зв'язку з цим, тривалість зберігання, в процесі якого соки мутніють, дуже не визначена, бо залежить від багатьох факторів.

Деаерація соків проводиться в установці, яка складається з приймального бачка, який обладнаний поплавком та клапаном деаератора, що є вертикальним циліндром, всередині якого знаходиться циліндр з перфорованих листків. Сік розбризкується форсункою, і вакуум в циліндрі сприяє видаленню кисню. Процес ведеться при температурі не вище 3 5 °С і тиску 700-73 О мм рт.ст.

Концентрування рідких та пюреподібних продуктів проводиться шляхом випарювання, виморожування та зворотним осмосом.

Випарювання -- видалення води при кипінні продукту. Є складні системи, в яких, крім розчинених речовин є суспендовані частинки різного ступеня дисперсності.

В процесі випарювання проходять фізико-хімічні зміни продукту: збільшується щільність та в'язкість продукту, йде коагуляція білків, гідроліз складних сполук, реакція меланоїдного утворення, карамелізації і властивості продукту весь час змінюються. Тому вибір режиму є важливою ланкою в технологічному процесі концентрування.

Установка складається зі збірника, насоса, яким подається сік в підігрівач, а з нього - в випарний апарат. Пара подається в простір підігрівача, і випарний апарат, горищна пара /від кипіння соку/ разом з повітрям направляється в краплеуловлювач, конденсатор, де конденсується, а потім відкачується вакуум-насосом. Згущений до потрібної концентрації розчин відкачується в збірник готового продукту.

Перед скасуванням підбирається відповідна тара, проводиться миття тари, підготовка кришок.

4. Характеристика процесів фасування, упорядкування та ін.

Фасування здійснюється на автоматичних та напівавтоматичних машинах, а також /густих мас/ вручну. Для наповнення циліндричних консервних банок рідкими харчовими продуктами застосовують наповнювальні та дозувально-наповнювальні автомати.

З самого початку при стерилізації наявність повітря сприяє підвищенню тиску в -банках. Все це викликає потребу знижувати величину тиску в банці шляхом теплового чи механічного екстрагування: банки з продуктом та не закатаними кришками пропускають через ексгаустери протягом 8-10 хв., обробляють парою, а далі негайно укупорюють. Перспективним для екстрагування є використання інфрачервоних променів. Різновидністю теплового екстрагування є попереднє підігрівання продукту /томатної пасти, овочевої ікри/ продукту перед скасуванням або заповнення гарячою заливкою /сиропом, соусом, розсолом/ - цим створюється вакуум після остаточного охолодження продукту в банці.

Механічне екстрагування проводиться шляхом створення вакууму при укупорювальні на вакуум-закаточних машинах.

Відповідальним технологічним процесом є укупорювання банок Тільки повна герметичність дозволяє провести подальшу стерилізацію і тривале зберігання. Металічні банки герметизують подвійним закаточним швом. Герметизація банок з продуктом здійснюється автоматичними чи напівавтоматичними закаточними машинами /для металевих банок, для склянок типу І/ та укупорювальними машинами/ для скляних банок типу П, Ш, РТ, "Омніл"/.

Після укупорювання банки направляють для миття, щоб видалити рештки жиру та інших забруднень. Якщо на банках нема жиру, то їх обмивають гарячою водою під душем. Якщо не видалити жир з поверхні банок, то при стерилізації він розкладається, виділяючи вільні кислоти, які реагують з солями заліза, кальцію, магнію, утворюють нерозчинні сполуки - мила, що міцно тримаються на поверхні жесті.

Для видалення жиру банки миють в машинах типу МЖУ-125 або МЖУ-250 0,5%-ним розчином лугу, до якого інколи додають рідке калійове мило. Мийний розчин підігрівають до температури 70-80 °С. Після миття лугом банки промивають чистою водою.

Транспортування, зберігання сировини та продукції Консервний цех чи завод повинен мати навіс /з асбошиферу/, відкритий з 3-х боків для доброї циркуляції повітря та зручності роботи транспорту. Підлогу роблять водонепроникною з нахилом до каналізаційних труб. Розміри сировинного майданчику визначаються продуктивністю заводу. Одночасне навантаження приймається приблизно на їм2 300-600 кг сировини. Ящикові піддони розраховані на установку 6 ярусів /4-5,5 м/. В залежності від виду сировини термін зберігання її коливається від години до декількох діб

Страницы: 1, 2