Помимо разработки рецептуры фарфоровых масс и исследования глин различных месторождений, Виноградов разрабатывал составы глазурей, технологические приемы и инструкции по промывке глин на месторождениях, вел испытания различных сортов топлива для обжига фарфора, составлял проекты и строил печи и горны, изобретал рецептуру красок по фарфору и решал многие смежные проблемы. Можно сказать, что весь технологический процесс производства фарфора ему пришлось разрабатывать самому и, кроме того, одновременно же подготавливать себе помощников, преемников и сотрудников различной квалификации и профиля.
В результате “прилежного труда” (так он сам оценил свою деятельность), был создан самобытный русский фарфор. Создан независимо от заграницы, не случайно, не вслепую, а путем самостоятельной научной работы. Фабрика достигла больших успехов, как по качеству фарфора, так и по разнообразию изделий из него, и русский фарфор уже при Виноградове занял подобающее ему место.
Процесс изготовления фарфоровых изделий весьма сложен. К примеру, чтобы получить одну готовую чашку, необходимо выполнить до 80 технологических операций. В целом, в России на заводах сохранена основа технологии производства классического фарфора, разработанная еще в середине ХVIII века Д. И. Виноградовым.
Фарфоровая масса изготавливается из тонких смесей каолина (белой глины), кварца, полевого шпата и других алюмосиликатов и включает до 40 различных добавок.
Основное сырье:
каолин;
кварц, полевой шпат, пегматит;
глина;
кварцевый песок;
гипс пешеланский;
глинозем;
кости трубчатые.
Полые изделия изготавливаются методом ручного или машинного литья. Жидкая фарфоровая масса (шликер) заливается в гипсовые формы, состоящие из двух и более частей. За счет того, что гипс впитывает влагу, в форме происходит набор черепка определенной толщины, после чего остатки шликера сливаются. Форма раскрывается и из нее извлекается пока еще хрупкое изделие, которое подлежит оправке и последующей сушке.
Плоские изделия делают методом формовки из более обезвоженной массы на формовочных полуавтоматах. Прочность фарфора достигается за счет высокой температуры обжига вначале «утельного» -- до 900°С в течение 24 часов, а после глазурования-- «политого», при температуре1380-1430°С до двух и более суток. При обжиге фарфор на 1/7 дает усадку, что необходимо учитывать при создании форм.
Анималистическая скульптура изготавливается из «мягкого» фарфора, обжигаемого при температуре до 1280°С. В его состав входят те же компоненты, только с более высоким содержанием полевого шпата.
З5 лет назад впервые в России на ЛФЗ была разработана технология и осуществлен промышленный выпуск изделий из тонкостенного костного фарфора-- повышенной белизны, тонкости и просвечиваемости. В состав массы ввели фосфаты кальция-- золу костей крупного рогатого скота, поэтому и фарфор называется костяным. За создание этой технологии и промышленный выпуск изделий группа специалистов ЛФЗ в 1980 году была удостоена Государственной премии СССР в области науки и техники.
Выпускаемые изделия декорируются надглазурной и подглазурной росписью ручным, механизированным и комбинированным способом нанесения рисунка на фарфоровую поверхность. Подглазурные краски наносятся на сырой черепок, они более долговечны, т.к. сверху защищены глазурью, но имеют ограниченную палитру. Наиболее популярен темно-синий кобальт. Надглазурные краски, обжигаемые при более низких температурах 720-860°С, имеют обширную цветовую палитру. При обжиге многие керамические краски изменяют свой цвет, что обеспечивает дополнительные художественные возможности при росписи фарфора.
При декорировании изделий применяется деколь--переводная картинка, напечатанная керамическими красками на гуммированной бумаге и сверху покрытая специальным лаком. При обжиге уже декорированного изделия пленка выгорает, а краски спекаются с глазурью, и на поверхности фарфора остается рисунок. Подобная техника декорирования в сочетании с ручной дорисовкой позволяет значительно увеличить тираж изделия.
Фарфор сегодня расписывается несколькими способами: подглазурной росписью и внутриглазурной росписью фарфора с высокотемпературным обжигом и надглазурной росписью при низкотемпературном обжиге фарфора. При подглазурном расписывании фарфора краски наносятся прямо на бисквитный фарфор. Затем фарфоровое изделие покрывается прозрачной глазурью.
Надглазурная роспись фарфора с высокотемпературным и низкотемпературным обжигом подразумевает нанесение красок на уже обожжённую глазурованную поверхность фарфорового изделия.
Обжиг высокотемпературных надглазурных фарфоровых красок (или внутриглазурных красок, как их ещё называют) проходит при 820 - 870 С. При этой температуре краска въедается в глазурь и в дальнейшем лучше противостоит механическому и химическому воздействию кислых пищевых продуктов и алкоголя. При этом методе росписи фарфора используется намного более богатый набор красок.
Среди красок для росписи фарфора особо выделяется группа красок, приготовленных с использованием благородных металлов. Наиболее распространены краски с использованием золота, реже используются серебряная и платиновая краска. Чаще всего используются надглазурные золотые краски для низкотемпературного обжига фарфора, хотя существуют и внутриглазурные золотые краски.
Фарфор расписывают матовой или блестящей позолотой. В обоих случаях это вязкая чёрная или коричневая жидкость, содержащая 12 - 32% золота для блестящей позолоты фарфора или 52% мелкой золотой пыли и химически растворённого золота для матовой позолоты фарфора. Во время обжига фарфора блестящая позолота начинает сверкать и в дальнейшем не требует дополнительной обработки. Матовая позолота после обжига фарфора остаётся матовой и полируется стекловолокном из пластика или морского песка, агатовым «карандашом». Толщина матовой позолоты фарфора в 6 раз больше, чем толщина блестящей позолоты фарфора, и, таким образом, матовая позолота фарфора более декоративна и устойчива. Кроме золота, матовая золотая краска содержит и другие благородные металлы, которые добавляют оттенок краске.
2.2 Общие понятия о фаянсе. История фаянса. Что такое майолика?
Фаянс - (фр. faience, от названия итальянского города Фаэнца, где производился фаянс), керамические изделия (облицовочные плитки, архитектурные детали, посуда, умывальники, унитазы и др.), имеющие плотный мелкопористый черепок (обычно белый), покрытые прозрачной или глухой (непрозрачной) глазурью. Для изготовления фаянса применяются те же материалы, что и для производства фарфора (меняется лишь соотношение компонентов), и сходная технология (различия в режиме обжига).
Предшественницей фаянса была майолика. Майолика (от итал. Maiolica-- Мальорка)-- разновидность керамики, изготавливаемой из обожжённой глины с использованием расписной глазури. В технике майолики изготовляются как декоративные панно, наличники, изразцы ит.п., так и посуда и даже монументальные скульптурные изображения.
Производство керамических изделий из обожжённой цветной глины с крупнопористым черепком, покрытых глазурью, существовало уже несколько тысячелетий назад в Египте, Вавилоне и других странах Древнего Востока. В средневековье данная техника проникла из стран Средней, Центральной и Передней Азии в Европу. Особую известность получили иранские изделия с росписью цветными эмалями по кремовой глазури. В Италию майолика попадала из мавританской Испании через остров Мальорку, от названия которого и произошёл термин «майолика». Техника получила распространение в Италии в XIVв. и достигла расцвета в XVIIв. Особенно прославились своими изделиями мастерские Фаэнцы, Флоренции, Кафаджоло, Сиены, Урбино, Кальтаджироне и Кастельдуранте.
В Европе фаянс начали выпускать в середине XVI веке во Франции, это были изделия с многоцветной или синей кобальтовой подглазурной росписью. В XVIII--XX вв. высокого качества фаянсовые изделия производили керамисты Англии, Германии. Определились характерные черты художественного фаянса: мягкость линий, обобщенность форм, многообразие способов украшения -- росписью, рельефом, цветными глазурями.
В России расцвет майоликового производства пришёлся на XVIII век. В 1724 году в Петербурге была основана фабрика Гребенщикова, на которой был начат выпуск посуды из майолики. Завод выпускал изделия с монохромной росписью. Еще одним наиболее известным центром производства стали мастерские в подмосковном поселке Гжель, где в то время преимущественно использовалась многоцветная техника. Другим крупным центром майолики ещё в XVII веке был Ярославль, где производились поливные изразцы для украшения стен храмов и интерьеров домов. Петербургские и гжельские фабрики стали основой фаянсовой промышленности России. Настоящие фаянсовые заводы появились в России лишь в начале XIX века. Именно тогда были открыты крупнейшие предприятия в этой области -- Киево-Межигорский завод и завод Ауэрбаха в Тверской губернии (ныне Конаковский фаянсовый завод).
К технике майолики обращались многие выдающиеся художники, в частности русские живописцы «серебряного века» М.А.Врубель, В.М.Васнецов, А.Я.Головин и С.В.Малютин, а также западные модернисты, в частности Ф. Леже и П. Пикассо.
2.3 Фарфорофаянсовая промышленность России
Фарфоро-фаянсовая промышленность -- отрасль лёгкой промышленности, специализирующаяся на выпуске изделий тонкой керамики: хозяйственного и художественного фарфора, фаянса, полуфарфора и майолики.
История фарфорово-фаянсовой промышленности России берёт своё начало с 1744 года, когда в Петербурге была открыта первая Порцелиновая мануфактура(ныне Императорский фарфоровый завод). Спустя более полувека в 1798 году под Киевом открывается и первая фаянсовая фабрика.
В XIX веке открываются несколько новых крупных заводов: в 1809 году в селе Домкино Тверской губернии заработал Конаковский фаянсовый завод, в 1832 - Дулёвский фарфоровый завод и к началу XX века фарфоро-фаянсовая промышленность России выросла в крупную отрасль, насчитывающую 36 заводов, которая по объёму производства и качеству продукции не уступала крупнейшим европейским производителям.
Советский период
После Октябрьской революции все предприятия фарфорово-фаянсовой промышленности были национализированы. Модернизация отрасли в довоенные годы, а также строительство новых заводов позволило существенно увеличить объём и расширить ассортимент выпускаемой продукции. Большая часть предприятий была переведена на вновь созданную отечественную сырьевую базу. Основными поставщиками каолина стали обогатительные фабрики Просяновского и Глуховецкого месторождений Украинской ССР, полевошпатных материалов - Карелия и Мурманская область, огнеупорной глины - Донецкая область.
В годы Великой Отечественной войны часть предприятий была разрушена или эвакуирована. После войны фарфорово-фаянсовая промышленность стала возрождаться. В первую послевоенную пятилетку началось строительство новых заводов по производству бытового и художественного фарфора. С 1959 по 1975 годы было запущено 19 новых заводов, а все действующие предприятия были реконструированы и оснащены современным оборудованием. В результате модернизации производительность труда в отрасли за 1961-1975 выросла в 2,4 раза, уровень механизации - с 36% (1965) до 68% (1975). В 1975 году фарфорово-фаянсовая промышленность СССР включала в себя 35 фарфоровых заводов, 5 фаянсовых, 3 майоликовых, 2 опытно-экспериментальных, 1 машино-строительный и 1 завод по производству керамических красок. Общий объём продукции, выпускаемой на наиболее крупных предприятиях: Дулёвском фарфоровом, Конаковском фаянсовом, Будянском фаянсовом, Богдановическом, Дружковском и Краснодарском фарфоровых заводах составил 360,2 млн. штук.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10
